Zapotrzebowanie na instalacje wytwarzające sprężone powietrze stale rośnie we współczesnym przemyśle. Tym samym, na rynku pojawia się coraz większa liczba producentów oferujących kompleksowe rozwiązania w tej dziedzinie. W przypadku średnich oraz dużych zakładów przemysłowych powszechnie stosowanym rozwiązaniem jest połączenie kilku pierwotnie niezależnych od siebie kompresorów. W ten sposób tworzymy system sprężarek, które wspólnie pokrywają zapotrzebowanie na sprężone powietrze. Zaletami tego rozwiązania jest większa elastyczność i bezpieczeństwo w razie zaistnienia awarii jednego z urządzeń. Wyzwaniem z kolei jest sterowanie pracą tak skomplikowanego systemu wielu kompresorów.
System wytwarzania sprężonego powietrza to nie tylko kompresory, ale także szereg innych elementów niezbędnej do prawidłowego funkcjonowania:
- osuszacze,
- filtry,
- separatory kondensatu,
- układy chłodzenia.
Kontrola i optymalne sterowanie wszystkimi podzespołami stanowi spore wyzwanie, dlatego producenci dążą obecnie do pełnej automatyzacji tego procesu. Dostępne już teraz układy wymagają najwyżej minimalnej ingerencji osób, ponieważ zdecydowana większość procesów monitorowania, rejestrowania oraz sterowania poszczególnymi parametrami pracy odbywa się w sposób automatyczny. Jest to możliwe, dzięki zastosowaniu najnowocześniejszych rozwiązań w dziedzinie mikroprocesorów oraz technologii komunikacyjnych. Współczesne narzędzia mikroprocesorowe doskonale sprawdzają się w sterowaniu urządzeń różnych producentów, co jest wygodnym i oszczędnym rozwiązaniem.
Automatyczne sterowanie to nie tylko komfort i wygoda
Należy mieć świadomość tego, że brak zintegrowanego układu sterowania może przynosić wymierne straty przedsiębiorstwu. Brak zaawansowanej kontroli wszystkich parametrów może powodować dotkliwe straty energetyczne, np. z powodu zbyt wysokiej, chwilowej wydajności zespołu sprężarek. Automatyczny układ sterowania posiada zdolność dostosowywania strumienia produkowanego powietrza do aktualnego zapotrzebowania wykazywanego przez poszczególne punkty odbioru. W ten sposób, ograniczamy do minimum straty związane z marnotrawionym sprężonym powietrzem.
Dzisiejsze sprężarki coraz częściej posiadają funkcję elektronicznego sterowania prędkością obrotową. Układ sterowania dokonuje pomiaru ciśnienia w systemie, a następnie wysyła sygnał do przetwornika częstotliwości, co dopasowuje chwilową wydajność do poboru powietrza przez punkty odbioru.
Inteligentne systemy monitorowania to również poprawa bezpieczeństwa, ponieważ rejestrowanie oraz analiza pracy sprężarek pozwala wykryć potencjalne zagrożenia ze strony systemu. Tym samym, stosunkowo szybko dowiadujemy się o niezbędnych pracach serwisowych, co redukuje ryzyko zaistnienia kosztownych awarii.
Wiele rozwiązań pozwala na pracę z układem sterowania w dwojaki sposób: na miejscu lub zdalnie. Nadrzędne sterowanie umożliwia ciągły podgląd parametrów pracy poszczególnych sprężarek na ekranie urządzenia mobilnego lub monitora. W praktyce osoba zarządzająca systemem może monitorować zużycie powietrza, zmienność ciśnienia, koszty energii czy stan techniczny urządzeń zza biurka. Stanowi to ogromną wygodę, ale także pozwala błyskawicznie reagować w razie potrzeby.
Dodatkowo, możliwe jest generowanie raportów i ich automatyczna wysyłka na adres mailowy. Co więcej, osoby odpowiedzialne są informowane o zaistniałych awariach czy potrzebach serwisowych np. poprzez SMS.
Zautomatyzowany system sterowania sprężarkami – najważniejsze korzyści
- Optymalizacja pod kątem zużycia energii elektrycznej – produkowana jest dokładnie taka ilość sprężonego powietrza, jaka aktualnie jest potrzebna.
- Czas pracy na biegu jałowym jest ograniczony do minimum – sprężarka uruchomiona „na luzie” pobiera energię, a z drugiej strony nie produkuje ciśnienia.
- Zadane ciśnienie może być planowane w ujęciu czasowym, np. tygodniowym.
- Możliwość zdalnego monitorowania parametrów pracy, konfiguracji, zaprogramowanym ciśnieniu itp.
- Powiadomienia SMS, raporty wysyłane na wskazany adres e-mail.
Źródło: Almig – Sprężarki powietrza
